La norme NF EN 15635 expliquée en détail

Dans l’univers de la logistique, l’efficacité et la sécurité des installations de stockage, en particulier des racks métalliques, sont primordiales. La norme NF EN 15635 jouent un rôle crucial en définissant les normes et tolérances qui encadrent la conception, l’utilisation et la maintenance de ces systèmes. Employeurs et experts en logistique doivent s’assurer que les racks métalliques répondent aux exigences spécifiques de la réglementation NF EN 15635 et des autres normes de sécurité en entrepôt pour prévenir tout risque d’effondrement, garantissant ainsi la sécurité des employés et la préservation des produits stockés.

Les risques liés à l’utilisation des racks métalliques ne sont pas négligeables. Ils incluent les effondrements, les chutes de charges et les risques de blessures pour les travailleurs manipulant ces charges. Pour mitiger ces risques, les pratiques d’exploitation et les tolérances définies par la réglementation doivent être strictement observées. Cela inclut des inspections régulières des racks pour identifier et corriger tout dommage ou défaillance structurelle.

La sélection adéquate des palettes, adaptées au stockage sur racks, est essentielle. Cela implique une évaluation minutieuse des caractéristiques à la fois des produits et des palettes pour s’assurer de leur compatibilité avec le système de racks utilisé. La réglementation souligne l’importance de cette compatibilité, mettant en exergue la nécessité pour l’employeur de s’assurer que les palettes sont non seulement adaptées mais aussi en bon état pour supporter le poids des charges stockées.

En tant qu’employeur ou expert en logistique, il est impératif de se conformer au code et à la réglementation en vigueur pour garantir un environnement de travail sécuritaire. Cela implique une formation adéquate des employés sur les pratiques sécuritaires, l’utilisation correcte des équipements de protection individuelle (EPI), et la mise en place de mesures préventives basées sur une évaluation rigoureuse des risques. En fin de compte, la gestion efficace et sécurisée des racks métalliques repose sur une approche holistique intégrant la conception, l’utilisation, la maintenance des systèmes de palettiers et le respect scrupuleux de la réglementation.
Dans cette analyse très détaillée de la norme NF EN 15635, notre rédaction revisite avec un brin d’humour ses sections clés et vous en décortique les objectifs, histoire de rendre la sécurité des racks presque aussi divertissante qu’une série Netflix.

Quelle maintenance régulière et quel système de surveillance sont prévus par la norme NF EN 15635 ?

Dès le chapitre 9, la norme NF EN 15635 met en lumière l’importance d’une maintenance régulière et d’un système de surveillance pour prévenir l’effondrement ou d’autres problèmes qui pourraient survenir avec les rayonnages endommagés. La norme NF EN 15635 souligne l’obligation de réactivité face aux dommages identifiés afin d’assurer la sécurité continue de l’installation de stockage. Le fait qu’un effondrement ne se produise pas immédiatement après un dommage est un point crucial qui justifie une attention et une inspection continues pour s’assurer que la détérioration ne conduit pas à un échec structurel. Cela indique également que les responsables de l’entrepôt doivent être formés pour reconnaître et réagir aux signes de dommages pour préserver l’intégrité de leurs systèmes de stockage.

9.3 Réduction du niveau de sécurité (réserve de sécurité) en raison des dommages

Les utilisateurs doivent garder à l’esprit qu’un rayonnage abîmé, ce n’est plus un rayonnage “de compétition” : la sécurité n’est plus garantie et la capacité de charge s’en trouve mécaniquement réduite. Une surveillance attentive et un programme de maintenance rigoureux sont donc vos meilleurs alliés pour garder les ennuis à la porte. Tout dommage doit être repéré et corrigé sans traîner.

NOTE : Un rayonnage endommagé ne s’effondre pas forcément en grande scène dramatique, façon “tout d’un coup”. L’effondrement peut se jouer en plusieurs actes, sur plusieurs jours ou plus. Le délai avant la chute finale dépend de la sévérité et de l’emplacement du dommage, de la charge supportée par l’élément touché, de sa capacité portante théorique et de la charge réelle appliquée. Pour les détails croustillants (mais essentiels), voir l’annexe D.

Le chapitre 9.3 de la norme NF EN 15635 nous renvoie donc dans un premier temps à l’annexe D. Voyons de quoi ils s’agit.

Quels sont les stratégies de sécurité à mettre en place selon la norme NF EN 15635 ?

Cet annexe à la norme NF EN 15635 explique l’importance de la réactivité face aux dommages structurels et de la gestion proactive des risques associés à l’utilisation des rayonnages. L’évaluation des dommages et la prise de décision sur les réparations ou le remplacement sont cruciales pour maintenir la sécurité des installations de stockage. L’annexe D de la norme NF EN 15635 établit également des critères pour juger la gravité des dommages et les actions à entreprendre, soulignant l’importance d’une documentation et d’une inspection précise pour assurer la sécurité des systèmes de stockage en entrepôt.

Annexe D (informative) — Sécurité d’utilisation des installations de stockage et évaluation des composants structurels endommagés

Dans le monde merveilleux des entrepôts, il est admis qu’un rayonnage percuté par un chariot élévateur, ce n’est plus tout à fait un rayonnage de salon : la sécurité en prend un coup et une inspection s’impose sans attendre. Dès qu’un composant est abîmé, il doit passer sur la table d’examen, selon les règles du fabricant ou du fournisseur, puis être réparé ou remplacé en bonne et due forme, dans le respect des normes de sécurité et des sacro-saintes instructions du constructeur.

Une étagère qui a perdu une partie de sa capacité portante ne le crie pas toujours sur tous les toits, mais elle le montre souvent à l’œil nu. D’où l’intérêt des inspections visuelles régulières, à consigner noir sur blanc et à analyser sans tarder si l’on tient à garder les charges en hauteur… et les pieds au sol. Si un composant est assez courbé pour que cela saute aux yeux, considérez que sa sécurité n’est probablement plus qu’une option.

Les dommages visibles sur la surface de l’étagère doivent donc être passés au peigne fin pour déterminer si la capacité de charge a fondu comme neige au soleil, par exemple lorsque le composant est courbé à hauteur de 1/200, soit 0,5 % de sa hauteur.

a) Un léger pli dans un montant, jusqu’à 5 mm, peut encore être toléré, tant qu’il ne flirte pas avec la limite minimale de sécurité.

b) En cas de charge trop optimiste, on peut sauver la mise en réduisant la hauteur des palettes, à condition que la charge maximale reste inférieure à la charge nominale.

c) Les déformations courbées ne sont pas qu’un caprice esthétique : elles peuvent rogner sérieusement sur la résistance structurelle et justifier une inspection plus poussée.

Un dommage sérieux, susceptible de faire chuter la capacité portante d’au moins 40 %, doit être repéré sur-le-champ et rattaché sans ambiguïté à la catégorie des DOMMAGES VERTS, lesquels annoncent déjà une jolie réduction de capacité de charge — suffisamment pour transformer un rayonnage tranquille en candidat potentiel à l’effondrement si l’on n’y prend pas garde.

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Dans le suite de l’annexe D de la norme NF EN 15635 donne les méthodes de calcul qui ont amené le le comité à fixer la nouvelle estimation réduite de la capacité de charge due à une sécurité réduite, qui est calculée de la manière suivante :

Facteur de sécurité réduit (capacité de charge réduite) x Facteur de charge nominale) x (sécurité accrue de la résistance) = charge réelle

Le calcul donné est :

$(D imin u t i o n d e l a c a p a c i té) \times (F a c t e u r d e m es u re d e l a sé c u r i té) \times (A ug m e n t a t i o n d e l a r e s i s t an ce d e l a s t r u c t u re)$

La formule pour la réserve de sécurité réduite est : $(1.0 - 0.4) \times 1.4 \times 1.5 = 0.84$ , ce qui est égal à 1.21.

Ce facteur de 1.21 est inférieur au produit de base de la capacité de charge nominale et du facteur de matériel de 1.4 x 1.0 = 1.4, indiquant que cela ne conduit pas immédiatement à un effondrement. Cependant, si des inspections positives ne sont pas réalisées, cela pourrait conduire à une réserve de sécurité réelle de $(1.0 - 0.4) \times 1.4 = 0.84$ .

Puisqu’un facteur de 0.84 est inférieur à 1.0, il existe un risque d’effondrement avec des conséquences potentiellement graves pour la santé, la sécurité, le produit et la productivité.

L’utilisateur doit être responsable de la sécurité et de l’inspection des dommages, comme illustré dans les Figures D.1 et D.2. Si un dommage est détecté, il doit être surveillé et les charges affectées doivent être retirées de la zone endommagée pour prévenir un effondrement potentiel.

Les dommages peuvent donc entraîner rapidement une perte de capacité de charge de 30% à 40%, qui doit être prise en compte dans la gestion de la sécurité des installations de stockage.

Quelles sont les inspections recommandés ?

La suite de l’annexe D.2 de la norme NF EN 15635 met donc en évidence l’importance d’évaluer les dommages structurels et de prendre des mesures pour prévenir les effondrements en réduisant la charge ou en renforçant la structure, tout en conservant une marge de sécurité adéquate.

D.2 Inspections des installations de stockage

D.2.1 Généralités

Pour qu’un entrepôt reste autre chose qu’un décor de film catastrophe, les installations de stockage doivent faire l’objet d’inspections régulières, méthodiques et un tant soit peu sérieuses. Ces contrôles sont à confier à des personnes formées et compétentes : soit des employés maison dûment préparés à l’exercice, soit des spécialistes externes qui savent reconnaître un rayonnage fatigué quand ils en voient un.

Objectif de la manœuvre : traquer les défauts et dommages potentiels avant qu’ils ne décident, de leur propre chef, de devenir un problème de sécurité. Tout dégât repéré doit être consigné noir sur blanc, puis traité avec des mesures adaptées pour remettre l’installation sur le droit chemin. Le tout doit s’inscrire dans un programme d’inspection prédéfini, documenté, bref, autre chose qu’un « on regardera quand on aura le temps ».

Les inspections, menées par du personnel qualifié, peuvent faire intervenir des spécialistes externes pour les points techniques plus pointus. L’idée est simple : repérer tout dommage ou anomalie, en garder une trace officielle, et déclencher sans tarder les actions nécessaires pour que la sécurité ne devienne jamais un sujet de conversation aux urgences.

Une vigilance accrue est de mise pour les inspections en hauteur : on ne grimpe pas « à la bonne franquette ». Les voies d’accès doivent offrir une sécurité suffisante pour le personnel d’inspection, sous peine de transformer un simple contrôle visuel en cascade non prévue au programme.

Un programme de sécurité complet doit être mis en place pour l’ensemble du personnel, avec une formation qui dépasse le simple rappel « faites attention ». Chacun doit savoir comment réagir en situation d’urgence, sans avoir besoin d’improviser un plan au pied du rayonnage.

Enfin, tout rayonnage endommagé doit être signalé immédiatement. On évite de « voir si ça tient encore un peu » : l’objectif est de prévenir l’aggravation des dommages avant qu’ils ne se transforment en scène d’effondrement spectaculaire. Une attention particulière doit donc être portée à ces éléments fragilisés pour qu’ils ne passent jamais du statut de « petit souci » à celui de « gros incident ».

Comment structurer un programme d’inspections selon la norme NF EN 15635

La suite de l’annexe D de la norme NF EN 15635 fournit des lignes directrices pour élaborer des plans d’inspection efficaces des installations de stockage. Ces inspections sont essentielles pour :

Assurer la sécurité : en identifiant et en documentant les dommages pour éviter les accidents.
Maintenir l’intégrité de la structure : en prenant des mesures pour minimiser les dommages récurrents, ce qui contribue à la durabilité de l’installation de stockage.
Améliorer l’efficacité opérationnelle : en assurant que l’installation est bien conçue et que le personnel est bien formé pour travailler de manière sûre et productive.

D.2.2 Plans d’inspection

D.2.2.1 Généralités

La fréquence et la gravité des bobos infligés à vos installations de stockage dépendent notamment :

a) de la façon (plus ou moins optimiste) dont on estime le poids de la marchandise stockée ;

b) du talent de pilotage des conducteurs de chariots élévateurs (version “maîtrise de précision” ou “auto-tamponneuse”) ;

c) du niveau de blindage des montants — et de la possibilité d’ajouter encore un peu d’armure si besoin ;

d) du confort et de l’ergonomie des espaces de travail, parce qu’un poste mal fichu finit toujours par se venger.

Il est conseillé aux utilisateurs de démarrer les inspections comme indiqué en section 9.4.2, puis d’espacer gentiment les contrôles une fois la confiance gagnée — pas avant. Le besoin d’inspections et leur fréquence dépendent du rythme d’utilisation (en continu, en mode “saison haute” ou par à-coups) et de l’impact de cette utilisation sur les performances du système. En résumé : plus ça bouge, plus on regarde.

D.2.2.2 Minimisation des dommages récurrents

La probabilité qu’un choc “accidentel” (le fameux “je l’ai à peine touché…”) vienne abîmer ou affaiblir la structure du rack — et qu’en prime le même scénario se rejoue en boucle — peut être sérieusement réduite. Pour casser cette spirale de dégâts en série, quelques bonnes habitudes valent mieux qu’un bon discours :

a) une conception d’installation intelligente, qui anticipe les fausses manœuvres plutôt que de les découvrir le jour J ;

b) une gestion opérationnelle qui ressemble à une organisation, pas à de l’improvisation sous pression ;

c) un entrepôt rangé et propre : moins il y a d’obstacles au sol, moins les montants servent de frein d’urgence ;

d) une formation solide des conducteurs de chariots élévateurs, qui vise le pilotage maîtrisé plutôt que le slalom entre les racks ;

e) un marquage des allées clair, visible et respecté, histoire que tout le monde sache où passer sans jouer au devin ;

f) un équipement muni de protections de montants, parce que même les meilleurs conducteurs ont parfois un mauvais jour.

Comment identifier les problèmes de surcharge ?

La fin de l’annexe D de la norme NF EN 15635 répond à plusieurs questions importantes dans la conception et l’utilisation de systèmes de rayonnage :

Comment déterminer si une poutre ou un panneau est surchargé selon la norme NF EN 15635 ?

En évaluant si la déformation reste dans la limite élastique de l’élément, qui est normalement basée sur une formule de la portée divisée par 200.

Que faire si la flexion dépasse la limite admissible selon la norme NF EN 15635 ?

Ceci indique une surcharge et nécessite des actions pour réduire la charge ou renforcer l’élément.

Quelles sont les conséquences d’une surcharge continue selon la norme NF EN 15635 ?

Des déformations permanentes peuvent se produire, affectant la sécurité et l’intégrité de la structure.

Comment gérer la capacité de charge des systèmes de rayonnage selon la norme NF EN 15635 ?

En s’assurant que la flexion sous la charge nominale ne dépasse pas la limite établie et en contrôlant que la charge ne surpasse pas la capacité de charge prévue, évitant ainsi une surcharge et des risques de sécurité.
Ce passage est crucial pour les opérateurs de stockage et les ingénieurs de sécurité car il fournit des lignes directrices sur la manière de surveiller et d’évaluer l’intégrité structurelle des systèmes de rayonnage, garantissant ainsi la sécurité et la durabilité de l’installation de stockage.

D.2.3 Enquête sur la surcharge des poutres, des consoles et des planchers

D.2.3.1 Généralités

Les paires de poutres et les panneaux individuels peuvent parfois recevoir plus de charge que prévu au menu. Quand la charge dépasse la charge nominale, les éléments n’ont plus vraiment le choix : ils se mettent à fléchir, et cette fois ce n’est plus forcément réversible. Résultat : un joli fléchissement permanent, souvenir durable d’une surcharge un peu trop enthousiaste.

D.2.3.2 Exigences concernant la flexion des poutres pour les systèmes de rayonnage à palettes réglables

Toutes les constructions de support doivent accepter de jouer un peu les gymnastes sous charge : un minimum de flexibilité est normal. Tant que, une fois la charge retirée, la structure revient sagement à sa forme d’origine, on parle de comportement élastique, et tout le monde dort tranquille.

Le critère de fléchissement des poutres se base sur la portée minimale entre les points d’appui. La formule magique est L/200. En clair, pour une portée de 2700 mm, la limite de fléchissement autorisée est de 13,5 mm. Au‑delà, ce n’est plus un léger salut de la poutre, c’est un signal d’alarme.

D.2.3.3 Exigences de capacité de charge pour les systèmes de rayonnage à palettes ajustables

En plus de la condition de fléchissement, les éléments doivent continuer à respecter leurs promesses de capacité de charge. Si, avec la charge nominale, on atteint déjà la limite de flexion autorisée, le message est simple : l’élément est surchargé avant même que la théorie ne l’autorise à plier autant.

Exemple parlant : si une poutre de portée 2700 mm est annoncée pour 2000 kg, mais qu’elle fléchit déjà de 10 mm sous cette charge, alors qu’elle ne devrait “s’autoriser” qu’environ 7,4 mm, cela révèle une surcharge d’environ 35 %. Autrement dit, on fait travailler la poutre au‑delà de son contrat, et elle le montre clairement… avant, éventuellement, de le faire payer très cher à tout l’entrepôt.

Cette recommandation clôture l’annexe D de la norme NF EN 15635, revenons donc sur la suite du chapitre 9. sur les obligations de contrôle et d’inspection

Quelles mesures et procédures doivent être mises en place pour assurer la sécurité et la maintenance régulière des installations de stockage selon la norme NF EN 15635 ?

Le chapitre 9.4 de la norme NF EN 15635 souligne l’importance de contrôles réguliers pour identifier et réparer tout dommage qui pourrait compromettre la sécurité de l’installation. Les aspects statiques importants de l’inspection incluent les dommages aux structures, la vérification de la verticalité des supports, l’état et l’efficacité des composants, ainsi que l’inspection de l’état du sol et la charge appropriée sur les palettes. Cette section de la norme NF EN 15635 met également en lumière la nécessité d’avoir des procédures pour limiter les dommages, ainsi que des critères pour l’évaluation et la réparation des composants endommagés pour maintenir la sécurité et la fonctionnalité de l’installation de stockage.

9.4 Contrôle des installations de stockage

9.4.1 Généralités

Les installations de stockage doivent être régulièrement passées au crible, histoire de vérifier que tout tient encore debout et que rien ne se délite en douce. Les réparations ne doivent pas traîner : on intervient sans délai, avec une attention toute particulière pour les points de sécurité critiques, ceux qui décident si l’entrepôt reste un lieu de travail… ou devient un décor d’accident. Tous les dommages repérés doivent être consignés et évalués dans le cadre d’une vraie procédure de limitation des dégâts, pas dans un simple “post‑it d’alerte” qui finit au fond d’un tiroir.

Les points statiques les plus importants à passer au peigne fin lors de l’inspection sont notamment :

a) Les dommages dus aux chocs ou à toute autre influence sur n’importe quelle partie de la structure, avec un œil spécialement attentif pour les montants et les supports, qui encaissent souvent les coups ;

b) Le maintien vertical des étagères : un rack qui penche, ce n’est pas un effet de style, c’est un avertissement ;

c) L’état et l’efficacité de l’ensemble des composants, en particulier les plaques de base et les supports/ancrages de sécurité, qui empêchent le rayonnage de prendre la poudre d’escampette ;

d) Les fissures dans les soudures ou dans le matériau de base : tout ce qui ressemble de près ou de loin à une rupture mérite d’être pris très au sérieux ;

e) L’état du sol de l’installation, parce qu’un rayonnage solide posé sur un sol fatigué, c’est un peu un château fort sur du sable ;

f) La position des charges sur la palette : une palette mal chargée, c’est un équilibre de funambule sans filet ;

g) La position des moyens de levage sur les étagères et sur le sol, histoire de vérifier qu’on ne joue pas à la catapulte involontaire ;

h) Le respect des instructions de montage : les rayonnages doivent être construits comme prévu, pas “à l’inspiration du moment”.

D’autres aspects de sécurité méritent également le coup d’œil :

i) La présence et la mise à jour des indications de charge et d’information : si personne ne sait combien ça supporte, quelqu’un finira par tester “pour voir” ;

j) L’absence de surcharge sur chaque emplacement de stockage : un niveau qui déborde de zèle en poids finit rarement bien ;

k) La stabilité des unités de chargement : une unité bancale aujourd’hui peut devenir une chute de charge demain ;

l) Des dimensions d’unités de chargement adaptées : une palette trop grande ou trop petite, c’est comme une chaussure mal ajustée, on le paie tôt ou tard.

La section 9.4.2 de la norme NF EN 15636 qui suit met en évidence l’importance d’effectuer des inspections détaillées et cohérentes des installations de stockage pour assurer la sécurité et la fonctionnalité des rayonnages. Les inspections doivent être effectuées régulièrement et prendre en compte l’environnement de travail actuel et les recommandations des professionnels de la sécurité. Si des problèmes sont repérés lors de l’inspection initiale du sol, des inspections plus approfondies doivent être menées, ce qui peut nécessiter un accès aux niveaux supérieurs des rayonnages. Il est souligné dans cette section de la norme NF EN 15635 que de telles inspections nécessitent une méthode sécurisée pour accéder à ces hauteurs, et des fixations simples ne sont pas suffisantes pour assurer la sécurité de l’inspection.

Quelles sont les inspections prévus par la norme NF EN 15635 ?

9.4.2 Inspection

L’inspection de toutes les installations de stockage doit être systématique et régulière : l’idée est de repérer les défaillances avant qu’elles ne décident d’organiser leur propre spectacle. Autant que possible, elle se fait depuis le sol, histoire d’éviter les numéros d’équilibriste inutiles, et s’adapte aux conditions d’exploitation du site ainsi qu’aux recommandations de l’agent de sécurité.

Si des signes de défaillance apparaissent et laissent entendre que les dommages méritent un suivi VIP, une inspection de haut niveau devient alors incontournable, avec une voie d’accès sûre – on parle d’inspection, pas d’escalade libre. Les fixations simples de rayonnages sont donc persona non grata.

Remarque : Pour une inspection complète, on ne vide pas habituellement tous les niveaux de charge des rayonnages – ce n’est pas un déménagement à chaque contrôle. En revanche, si le niveau de remplissage de la zone de stockage empêche régulièrement une inspection correcte, il est temps de revoir l’organisation : d’autres mesures doivent être mises en place pour garantir que les inspections périodiques puissent se dérouler sans jouer à cache‑cache avec les palettes.

La remarque à la fin de cette section de la norme NF EN 15635 souligne que bien que l’inspection complète ne nécessite généralement pas le vidage des rayonnages, si le niveau de stock les empêche, des mesures doivent être prises pour permettre une inspection adéquate. Cela implique que la gestion du stockage doit faciliter l’accès pour les inspections et la maintenance préventive.

La norme NF EN 15635, quelles procédures et fréquences des inspections de sécurité pour les systèmes de rayonnage prévoit-elle ?

La suite de la section 9.4.2 de la norme NF EN 15635 concerne les procédures d’inspection et de signalement des problèmes de sécurité pour les systèmes de rayonnage :

9.4.2.1 Signalement immédiat

Dès qu’un problème de sécurité ou un dommage pointe le bout de son nez, le responsable sécurité doit en être informé sur‑le‑champ, sans passer par la case “on verra demain”. Tous les employés doivent donc recevoir des consignes claires, nettes et officielles sur la manière d’utiliser leur système sans le transformer en jeu de hasard, ainsi que sur les conséquences que leurs actions peuvent avoir sur la sécurité.

9.4.2.2 Contrôles visuels

Le responsable de la sécurité doit veiller à ce que les inspections ne soient pas un événement rare comme une éclipse, mais bien un rendez‑vous régulier : chaque semaine, ou selon une fréquence définie après une bonne analyse des risques. Chaque contrôle doit laisser une trace écrite bien sage dans un rapport formel, pas seulement dans la mémoire approximative de l’équipe.

9.4.2.3 Inspections d’experts

Les inspections menées par un professionnel qualifié ne doivent jamais être espacées de plus de 12 mois – on parle d’un check‑up annuel minimum, pas d’une visite de courtoisie décennale. Le responsable de la sécurité doit recevoir un rapport écrit détaillant les constats et les recommandations, histoire de savoir précisément quelles actions entreprendre avant que les racks ne décident d’eux‑mêmes de prendre leur retraite anticipée.

Quels obligations pour les cas spécifiques dans la norme ?

La norme NF EN 15635 fourni ensuite dans la prochaine section des consignes spécifiques sur les installations automatisées et à grande hauteur

9.4.3 Inspections des installations automatisées et à grande hauteur

Les installations automatisées et à grande hauteur ont un petit avantage : les niveaux supérieurs se font rarement malmener. Leur défaut ? On ne les voit pas depuis le sol. Résultat : sans inspections régulières, on navigue un peu à vue. Pour éviter les mauvaises surprises en altitude, les inspections formelles de ces installations doivent inclure :

a) Un rapport écrit immédiat du personnel de maintenance, ceux qui vivent avec l’installation au quotidien et entendent ses petits grincements avant tout le monde, afin que le responsable sécurité soit rapidement au parfum de l’ampleur et de la nature des problèmes potentiels.

b) Une inspection d’expert tous les 12 mois, couvrant au moins 20 % de l’installation à chaque fois, en mode “tournante”. En cinq ans, tout le monde y passe : l’ensemble de l’installation est ainsi passé au détecteur de problèmes tous les 60 mois.

c) Une évaluation par le responsable de la sécurité des pépins repérés lors des inspections, pour décider si l’on se contente d’un contrôle ciblé… ou si l’on sort l’artillerie lourde avec une inspection beaucoup plus complète.

Ces deux sections de la norme NF EN 15635 répondent aux questions sur les procédures et la fréquence des inspections de sécurité pour les systèmes de rayonnage, y compris les installations automatisées et à grande hauteur. Ils détaillent également la responsabilité du personnel et les exigences de rapportage. Les implications de ce chapitre de la norme NF EN 15635 sont significatives pour la gestion de la sécurité au sein des entrepôts :

Réactivité : La nécessité d’une réponse rapide en cas de problèmes de sécurité pour prévenir les accidents.
Documentation : L’importance de conserver des rapports écrits pour toutes les inspections, permettant un suivi et une responsabilité clairs. (voir un exemple de rapport norme EN NF 15635 PDF)
Expertise : La fréquence des inspections par des professionnels pour s’assurer que tous les aspects de la sécurité sont régulièrement évalués.
Inspection rotative : La méthode rotative garantit que chaque partie de l’installation est inspectée au fil du temps, assurant une couverture complète.
Évaluation continue : Le rôle du responsable de la sécurité dans l’évaluation continue des risques et la décision de mener des inspections plus approfondies en cas de besoin.

Ces procédures d’inspection de la norme EN NF 15635 visent à maintenir un environnement de travail sûr et à prévenir les effondrements ou autres défaillances des systèmes de rayonnage qui pourraient entraîner des blessures ou des interruptions de travail.

NF EN 15635 vous oblige à enquêter sur les causes des dommages

La prochaine section de la norme NF EN 15635 aborde les enquêtes sur les dommages :

9.4.4 Enquête sur les dommages

Dès qu’un dommage pointe le bout de son nez, il ne s’agit pas de hausser les épaules et d’espérer que “ça tienne encore un peu”. Les causes potentielles doivent être passées au grill pour comprendre ce qui s’est passé, réduire ou éliminer le problème, et éviter que le scénario ne se rejoue en boucle. En résumé : on enquête, on agit, et on coupe court aux rediffusions.

Les raisons des dommages doivent être clairement identifiées pour permettre les conclusions suivantes, notamment – mais pas uniquement :

a) Mauvaise utilisation du chariot élévateur : version “pare-chocs contre montant” ;

b) Qualité discutable de la formation du conducteur de chariot élévateur : permis de conduire, oui, mais pour l’entrepôt, on n’improvise pas ;

c) Changement du moyen de transport original : on a changé le véhicule, mais pas forcément les bonnes pratiques ;

d) Mauvais état du moyen de transport : un engin fatigué finit par faire des bêtises ;

e) Changement dans l’utilisation des types de palettes ou dans leur qualité : palette bancale, rayonnage pas ravi ;

f) Matériel de manutention endommagé : quand l’outil est cassé, c’est rarement le rayonnage qui gagne ;

g) Charge sortant du matériel de manutention : si la charge décide de voyager en solo, les dégâts suivent ;

h) Espace libre insuffisant : quand tout passe “au millimètre”, ça finit souvent au centimètre… dans le montant ;

i) Largeur des allées insuffisante : plus “couloir de gymkhana” qu’allée de circulation ;

j) Manque d’ordre et de propreté – marchandises éparpillées, allées bloquées par des palettes, etc. : le bazar au sol se traduit tôt ou tard en bosses sur les racks ;

k) Mauvais éclairage : si l’on conduit au radar, il ne faut pas s’étonner de toucher les murs ;

l) Accès au sol restreint : quand on ne peut pas circuler correctement, ce sont les rayonnages qui encaissent le prix du détour.

Cette partie de la norme NF EN 15635 répond à des questions essentielles pour les gestionnaires d’entrepôts sur la manière de procéder après un incident impliquant des équipements de stockage :

Comment identifier les causes d’un incident de dommage à l’équipement de stockage ?

En examinant toutes les possibilités allant de la formation des employés à l’état et à l’utilisation du matériel de manutention.

Quelles mesures préventives peuvent être mises en place pour éviter la répétition de ces dommages ?

En améliorant la formation, en veillant au maintien des équipements, et en s’assurant que l’environnement de travail est organisé et sûr.

Quelle est l’importance de l’environnement physique, comme l’éclairage et l’espace, dans la prévention des dommages ?

L’environnement a un impact significatif sur la sécurité et doit être bien entretenu pour réduire les risques d’accident.

Les implications pour un gestionnaire d’entrepôt sont vastes. La norme NF EN 15635 souligne l’importance d’un environnement de travail bien conçu et bien géré, d’une formation appropriée pour le personnel de manutention, et d’une réponse rapide et efficace aux incidents pour minimiser les dommages et les risques de sécurité futurs. Elle indique également le besoin d’une culture de la sécurité proactive où le signalement des problèmes et les enquêtes sur les causes sont une pratique standard.

Quelles sont les critères d’évaluation de la surcharge des éléments de rayonnage, comme les poutres et les planchers, prévus par la norme NF EN 15635 ?

9.4.5 Procédure de contrôle des dommages

Une procédure de contrôle de gestion digne de ce nom doit exiger un rapport d’inspection des dégâts sur les rayonnages, histoire de ne pas découvrir les problèmes le jour où tout s’écroule. Objectif : déclencher sans tarder les actions nécessaires pour isoler et sécuriser les zones à haut risque (voir 9.5.4 et 9.7), puis organiser une réparation en bonne et due forme, pas un rafistolage “ça fera l’affaire”.

Cette partie de la norme NF EN 15635 renvoi au chapitre 9.5 et 9.7 qui sont très importants pour comprendre l’ensemble de vos obligations. Le site de l’AFNOR vous permet d’obtenir ces sections dans la version complète en PDF de la norme. Vous pouvez également télécharger notre exemple de rapport d’inspection norme EN NF 15635 PDF ici)

9.4.6 Contrôle en cas de surcharge de poutres ou de planchers

Une poutre, un bras de levage ou un plancher est officiellement déclaré « surchargé » dès qu’il garde la marque du passage de la charge (déformation permanente) ou que la flèche dépasse la déflexion prévue au contrat.

Note : Une surcharge peut déjà se cacher derrière des déformations plus modestes que celles listées ci‑dessous. Autrement dit, ce n’est pas parce que ça ne plie pas beaucoup que tout va bien.

Les valeurs typiques de déflexion limite sont les suivantes – mais pour les détails croustillants, il faut toujours se référer aux spécifications officielles :

- L/200 pour les supports de rayonnage à palettes et les planchers en acier (voir Image 11) ;

- L/100 pour les bras de levage.

Ici, « L » représente la portée de l’élément porteur de charge : plus c’est long, plus ça peut fléchir… mais seulement dans la limite du raisonnable.

Cette section de la norme NF EN 15635 répond aux questions importantes pour les gestionnaires d’entrepôts :

Comment déterminer si un composant de rayonnage est surchargé ?

En mesurant la déformation et en la comparant aux limites spécifiées, telles que L/200 ou L/100, en fonction du type de composant.

Que faire lorsqu’une surcharge est détectée ?

Rapporter immédiatement pour l’action, isoler la zone si nécessaire et effectuer les réparations appropriées.

Quelles sont les implications d’une surcharge pour la sécurité et la gestion de l’entrepôt ?

Les surcharges peuvent entraîner des défaillances structurelles et des risques de sécurité, donc une action préventive et une maintenance sont essentielles.

Pour un gestionnaire d’entrepôt, ces informations sont essentielles pour maintenir la sécurité structurelle et opérationnelle de l’entrepôt. Il est crucial de comprendre les spécifications de charge des composants de rayonnage et d’avoir des procédures en place pour surveiller, rapporter et rectifier les problèmes. La gestion proactive des risques et l’entretien préventif proposés par la norme NF EN 15635 sont des composants clés de la gestion d’un entrepôt sûr et efficace.

Quelles vérification des dispositifs de sécurité sur les poutres de rayonnage sont prévus par la norme NF EN 15635 ?

Comment s’assurer que les poutres de rayonnage sont sécurisées ?

Selon la norme NF EN 15635, c’est en vérifiant régulièrement les dispositifs de sécurité et en maintenant un stock de pièces de rechange pour les remplacer rapidement si nécessaire :

9.4.7 Contrôle des dispositifs de sécurité des poutres

Pendant l’entretien et la réparation, il ne suffit pas de jeter un coup d’œil vague aux rayonnages : il faut vérifier que toutes les pièces de sécurité indispensables sont bien au rendez‑vous. Toute pièce manquante doit être remplacée illico presto, avant qu’une poutre ne décide de prendre sa liberté sans prévenir.

Pour éviter de jouer les chasseurs de pièces en urgence, un stock de dispositifs de sécurité pour les poutres doit être maintenu dans l’entreprise (voir l’image 12).

La surveillance selon la norme NF EN 15635 des déviations de niveau sur les supports de cadre dans un entrepôt

Quelle est l’importance de la déviation de niveau sur la sécurité des rayonnages ?

Selon la norme NF EN 15635, les déviations au-delà de la limite spécifiée peuvent indiquer un risque potentiel et doivent être évaluées pour assurer la sécurité structurelle du système de rayonnage :

9.4.8 Contrôle des déviations de niveau sur les supports de cadre

La déviation de niveau de tous les planchers de rayonnage situés sous charge ne doit pas dépasser L/200. Au‑delà, ce n’est plus un petit caprice de l’acier : toute déviation qui franchit cette limite doit être signalée au fournisseur pour vérifier si la charge nominale n’est pas devenue un vœu pieux.

NOTE 1 : Pour certains systèmes de rayonnage (par exemple les systèmes automatisés ou à récupération intensive), cette limite peut être sensiblement plus sévère. En clair : plus le système est sophistiqué, moins il tolère l’approximation.

NOTE 2 : Une déformation du sol qui augmente doucement mais sûrement — compaction, tassement sous la plaque de base en charge — doit être prise très au sérieux. Même un léger affaissement du fond de scène (le sol) peut venir gâcher tout le spectacle en coulisses et compromettre la sécurité de l’installation.

NOTE 3 : Dans le cas des supports de bras de levage, la déviation latérale peut venir bousculer sérieusement la déviation de niveau sous charge (voir l’image 13). Dans ce genre de situation, on arrête les suppositions maison : on appelle le fournisseur pour obtenir des explications en bonne et due forme.

Pour un responsable de la sécurité d’entrepôt, les sections 9.4.7 et 9.4.8 de la norme 15635 soulignent donc l’importance de :

Maintenir des contrôles de sécurité sur les composants du système de rayonnage.
Surveiller les déviations de niveau pour identifier les problèmes structurels qui pourraient compromettre la sécurité.
Collaborer avec les fournisseurs pour assurer la conformité des charges et la correction des déformations du sol pouvant affecter les rayonnages.

Ces mesures de prévention de la norme NF EN15635 sont cruciales pour garantir la sécurité des opérations d’entrepôt, réduire le risque d’accidents et maintenir l’intégrité à long terme des installations de stockage.

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La section suivante 9.4.9 répond aux questions spécifiques pour un responsable de la sécurité en entrepôt :

Comment les déformations structurelles des systèmes de rayonnage doivent-elles être traitées lors des inspections ?

Les inspections doivent inclure l’évaluation de la déflexion des bras de rayonnage pour s’assurer qu’ils restent dans les limites opérationnelles et sécuritaires.

Quelle importance revêt l’inspection des systèmes de guidage pour les chariots élévateurs dans les allées étroites ?

Comme les systèmes de guidage assurent la navigation sûre des chariots dans les allées étroites, ils doivent être régulièrement inspectés pour garantir le fonctionnement correct et sécurisé des chariots élévateurs.

Les implications de la norme NF EN 15635 pour le responsable de la sécurité en entrepôt sont importantes en termes de :

Surveillance de l’intégrité structurelle : Assurer que les rayonnages ne présentent pas de déflexion excessive qui pourrait indiquer une surcharge ou une faiblesse structurelle.
Sécurité des opérations : Vérifier que les systèmes de guidage pour les chariots élévateurs sont en bon état et fonctionnent correctement pour prévenir les accidents.
Entretien préventif : S’assurer que toute déformation est adressée rapidement pour éviter les problèmes futurs et maintenir la continuité des opérations.

Pour maintenir un entrepôt sécurisé, le responsable doit non seulement porter attention aux composants physiques du rayonnage mais aussi aux composants intégrés, comme les systèmes de guidage, qui jouent un rôle crucial dans l’efficacité et la sécurité de l’environnement de l’entrepôt.

Comment évaluer les dommages sur les montants d’échelle, étagères, poteaux, traverses, diagonales, barres et lisses du rayonnage selon la norme NF EN 15635?

La section 9.5 de la norme NF EN 15635 porte sur les méthodes de mesure pour évaluer les dommages aux supports et les critères de déformation admissibles pour les composants de rayonnage ajustables :

9.5 Règles pour l’évaluation des dommages aux supports et aux éléments de stabilisation

9.5.1 Méthodes de mesure pour les dommages aux supports et limites pour les déformations restantes, typiques pour les rayonnages à palettes ajustables

Ces règles s’appliquent aux dommages qui font gentiment plier un élément dans son ensemble (voir Image 14). Pour tout ce qui est bosses, coups localisés, fissures ou cassures, c’est une autre histoire : ces cas‑là sortent du cadre. Les flexions locales de plus d’un mètre de long ne doivent jamais dépasser la moitié de la déflexion admissible. Et si un élément présente une fissure ou une cassure, pas de débat philosophique : il doit être remplacé, point final.

La mesure des dommages se fait en suivant le protocole “réglette impitoyable” :

a) On place un rail d’acier d’un mètre de long, bien plaqué contre une surface plane, sur le côté creux de l’élément abîmé, de façon à ce que la zone endommagée soit pile au centre et au plus près du bord longitudinal du rail.

b) Si la flexion du support se fait dans le sens de la portée, l’espace entre le support et le rail ne doit pas dépasser 5 mm. Au‑delà, le support commence officiellement à faire du zèle.

c) Si la flexion du support se produit dans le plan de la stabilisation du cadre, l’écart maximal toléré entre le support et le rail tombe à 3 mm. Plus que ça, et la norme lève le sourcil.

d) Si un support a décidé de cumuler les problèmes – flexion dans le sens du trafic et flexion transversale – on mesure séparément chaque déformation, et on applique sans broncher les limites de 5 mm et 3 mm. Pas de forfait “deux pour le prix d’une”.

e) Pour une flexion des éléments de stabilisation dans l’un ou l’autre plan, l’espace entre le rail et l’élément de stabilisation ne doit pas dépasser 10 mm sur une longueur de mesure d’un mètre, ou être proportionnellement équivalent si la longueur de mesure n’est pas d’un mètre. En résumé : plus c’est long, plus ça peut plier… mais toujours avec modération.

Cette section de la norme établit des directives précises pour l’inspecteur de rayonnage sur la manière de mesurer les déformations des composants de rayonnage et les limites de ces déformations. Il souligne l’importance de remplacer les composants qui présentent des fissures ou des cassures et fournit des méthodes de mesure standard pour évaluer les déformations.

Cela permet à l’inspecteur de rayonnage d’effectuer un contrôle dans les règles de l’art et la norme NF EN 15635 pour :

Évaluer la gravité des dommages physiques sur les composants structurels.
Décider si les composants peuvent être conservés ou doivent être remplacés.
Maintenir la conformité avec les normes de sécurité.

Cela aide à assurer que les rayonnages demeurent sûrs pour l’utilisation et aide à prévenir les incidents potentiels en reconnaissant les signes de dommages structurels qui pourraient compromettre la stabilité du rayonnage. En suivant ces directives, l’inspecteur peut efficacement maintenir l’intégrité structurelle et la fonctionnalité du système de stockage.

Quelle action doit être prise en fonction du niveau de dommage observé sur les équipements de rayonnage et comment classer et marquer les dommages pour une gestion de sécurité efficace ?

La suite du chapitre 9.5 de la norme EN NF 16635 fournit des directives pour évaluer et agir en fonction du niveau de dommages détectés sur les systèmes de rayonnage. Il définit trois niveaux de risque : vert, orange et rouge, chacun nécessitant un niveau d’action différent basé sur la gravité du dommage.

Cela guide l’inspecteur sur la manière d’évaluer les dommages et les mesures de sécurité à mettre en place. Cela souligne l’importance de réagir rapidement aux dommages pour maintenir la sécurité et l’intégrité du système de rayonnage.

Niveau de Risque	Description	Action Requise	Limites de la norme NF EN 15635 (Image 14)*	Marquage	Restrictions d’Usage	Réparation
Vert	Dommages mineurs sans réduction de la capacité de charge nominale.	Surveillance régulière nécessaire. Pas de réparation immédiate requise.	Ne dépasse pas les limites.*	Doit être marqué pour identification lors des inspections de gestion de l’entretien.	Aucune restriction immédiate, mais attention nécessaire.	Pas immédiatement nécessaire sauf si d’autres signes de dégradation sont détectés.
Orange	Dommages significatifs qui ne nécessitent pas un déchargement immédiat, mais une attention rapide.	Dommage à réparer et zone à ne pas charger avant réparation.	Dépasse les limites par un facteur de moins de 2.*	Doit être marqué immédiatement et si non marqué dans les quatre semaines, doit être reclassé en rouge.	Aucune charge supplémentaire avant réparation.	Réparation doit être faite avant toute nouvelle charge.
Rouge	Dommages graves, dépassant largement les limites de sécurité, risque élevé d’effondrement.	Déchargement et blocage immédiats de l’utilisation. Zone à isoler et à ne pas utiliser.	Dépasse les limites par un facteur égal ou supérieur à 2.*	Zone à marquer clairement et à restreindre l’accès.	Zone endommagée à restreindre complètement.	Réparation ou remplacement obligatoire avant toute nouvelle utilisation.

Toutes les obligations NF EN 15635 liés à l’utilisation et à la maintenance des installations de stockage

Dans cet article nous avons expliqué l’essentiel de la norme NF EN 15635, dans les chapitres 9.3, 9.4, 9.5 et l’annexe D.

Vous devriez également vous intéresser aux autres aspects liés à l’utilisation et à la maintenance des installations de stockage traités plus en amont dans la nome, dans les sections 4 à 8 :

4 : Exigences opérationnelles et planification
Cette section détaille les exigences de base pour le fonctionnement et la planification des installations de stockage, y compris les normes à suivre pour assurer la sécurité et l’efficacité du système.

5 : Informations importantes pour l’utilisateur
Elle contient des données cruciales que l’utilisateur doit connaître, telles que les capacités de charge, les spécifications de conception, et les instructions pour l’usage quotidien.

6 : Montage et installation
Cette section traite des procédures et des exigences pour le montage et l’installation corrects des rayonnages, en insistant sur l’importance de suivre les instructions fournies par le fabricant et les normes de qualité pour garantir la stabilité et la sécurité des installations.

7 : Changements dans la configuration des installations de stockage
Elle explique comment gérer les modifications dans la configuration des rayonnages, ce qui peut inclure l’ajout ou le retrait de composants, ou des changements dans l’agencement des rayonnages.

8 : Utilisation des installations de stockage
Cette large section couvre tous les aspects de l’utilisation quotidienne des installations de stockage, y compris les protocoles de sécurité générale, les limites de charge admissibles, la formation requise pour le personnel, l’accès aux rayonnages, les précautions pour la manipulation des matériaux et l’organisation des charges dans l’entrepôt.

Ces sections de la norme NF EN 15635 répondent à des questions fondamentales telles que :

Comment les installations de stockage doivent-elles être planifiées et gérées ?
Quelles sont les informations clés que le personnel doit comprendre concernant leur système de stockage ?
Quelles procédures doivent être suivies lors du montage et de l’installation de nouveaux rayonnages ?
Comment les modifications des configurations de stockage doivent-elles être gérées pour maintenir la sécurité ?
Quels sont les protocoles pour une utilisation sûre et efficace des installations de stockage au quotidien ?

Les implications pour les utilisateurs, en particulier les responsables de la sécurité et les gestionnaires d’entrepôt, sont que ces sections fournissent des lignes directrices détaillées pour assurer une gestion sécuritaire, conforme et efficace de l’environnement de stockage. Elles soulignent l’importance de la compréhension, de la formation, et du suivi régulier pour prévenir les accidents et maximiser l’efficacité des opérations d’entrepôt.

Consignes de NF EN 15635 pour évaluer et documenter les dommages aux équipements de rayonnage

Après le chapitre 9.5, la norme NF EN 15635 fournit d’autres éléments importantes pour les opérations et la gestion de la sécurité d’un entrepôt dans la suite du chapitre 9 et les annexes :

9.6 : Règles pour l’évaluation des dommages aux supports de palettier.
9.7 : Procédures de traitement des dommages, y compris la réparation ou le remplacement de composants endommagés, des modèles typiques de dommages, et un plan d’inspection et d’évaluation.
10 : Modifications nécessitant une vérification de sécurité des opérations de l’entrepôt.
Annexe A (informatif) : Responsabilités du fournisseur.
Annexe B (informatif) : Exemples de signaux d’avertissement de charge et d’autres informations liées à l’affichage et à la communication.
Annexe C (informatif) : Décisions concernant les palettes.
Annexe E (informatif) : Modifications du rayonnage – Méthodes et alignements d’installation.

Ces sections et annexes répondent à une gamme de questions critiques pour les opérations et la gestion de la sécurité d’un entrepôt, y compris :

Comment évaluer et documenter les dommages aux équipements de rayonnage ?
Quelles sont les procédures à suivre pour traiter les dommages détectés ?
Quelles étapes doivent être prises lorsqu’une modification du rayonnage est effectuée pour assurer la continuité de la sécurité opérationnelle ?
Quelles sont les responsabilités du fournisseur en matière de sécurité des équipements de rayonnage ?
Comment les avertissements de charge doivent-ils être affichés pour assurer la compréhension et la conformité ?
Comment les décisions sont-elles prises concernant l’utilisation des palettes et leur conformité avec les systèmes de rayonnage ?
Quelles sont les considérations de sécurité à prendre en compte lors de l’évaluation des dommages aux composants structurels ?
Quelles méthodes sont recommandées pour l’installation et l’alignement lors des modifications du rayonnage ?

Pour l’inspecteur de rayonnage, ces informations sont essentielles pour assurer que les rayonnages sont inspectés, entretenus et utilisés conformément aux normes de sécurité. Cela inclut ainsi l’évaluation régulière des risques, la maintenance préventive et la formation adéquate pour les opérateurs. En effet, ces pratiques contribuent à prévenir les accidents et à maintenir un environnement de travail sûr.

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*NB: L’ensemble des informations dans cet article sont donné à titre informatif sans garantie d’exactitude. Cet article peut comporter des erreurs, omissions et des informations qui ne sont pas à jour. Vous devez donc obligatoirement vous procurer un exemplaire complet et à jour de la norme en vigueur de l’AFNOR pour vous assurer que vous replissez l’ensemble des obligations de la norme et assurer la sécurité dans votre entrepôt en accord avec la réglementation en vigueur.